Что скрывается за стальными дверями завода Kia.

24.01.2013  лучшие менеджеры белорусской дилерской сети Kia посетили завод по производству Rio в Санкт-Петербурге и убедились, что локальное производство действительно использует самые передовые технологии при создании нашего бестселлера Kia Rio.

О том, как это было и что впечатлило наших коллег больше всего, рассказывает старший менеджер отдела розничных продаж автомобилей автоцентра Kia «Атлант-М Боровая» – Егоров Кирилл.

«От нас поехали лучшие сотрудники, выбор участников проводился по совокупности критериев эффективности: обращали внимание на результаты продаж, количество проведенных тест-драйвов, показатель индекса удовлетворенности Клиентов ОПА, а также принимали во внимание количество отзывов в ЭКО.

До поездки все мы знали о производстве из официальных источников и СМИ, проще говоря, ориентировались на то, как преподносили производство и уровень его организации журналисты. Их оценка была высокой, мы же хотели как можно скорее убедиться в этом.

Старт знакомства с заводом начался с того, что нас лично встретил и уделил 15 минут своего времени исполнительный директор завода Ким Си Пёнг. Его вступительное слово, внимание к приезду нашей команды, слова благодарности за посещение завода, очень нас впечатлили и порадовали, отрадно было услышать что теперь мы – «глаза и уши» настоящего качественного производства. Также он выразил надежду, что мы сможем дать объективную обратную связь, поделиться своими впечатлениями в своем регионе и транслировать его на команду всего нашего автоцентра.

После приветственного слова началась презентация и знакомство с заводом. Так как посетителей допускают отнюдь не во все цехи производства, поэтому во время электронной презентации мы знакомились с технологиями, которые закрыты от посещений.

Тем не менее мы не испытали недостатка в информации, так как  фото и видео материалы позволили погрузиться в тему детально и глубоко.

Итак, что мы узнали.

В 2011 году завод среди 6 предприятий Нyundai&Kia Group в специализированном отраслевом конкурсе занял 1 место по качеству и продуктивности производимой продукции. Вся команда завода очень гордится этим достижением.

В 2012 году данный конкурс проводился уже среди 26 предприятий Нyundai&Kia Group. И Питерский завод вновь занимает первое место, а это уже говорит о том, что именно этот он признан лучшим в сравнении с корейским производством, которое расположено в Европе и других регионах.

Если же мы будем говорить про регион СНГ, то в данном контексте это завод не просто полного цикла, а завод, который по своей структуре не отличается от таких же производств Словакии или Кореи. В СНГ нет ни одного подобного автомобильного завода, который имеет собственный цех штамповки. В Калуге, например, где собирают Volkswagen, не смотря на то, что это завод полного цикла, для производства заказывают штамповку у 3-ей стороны, в нашем заводе все есть на месте.

На данный момент автоматизация производства просто поражает. Например, в цеху штамповки – автоматизация 100%. Если мы говорим о том, какие человеческие ресурсы там используются и для чего, то ответ будет таким: завести бобину металла и подвести ее к роботу. И это все! Далее роботы делают все самостоятельно.

100% автоматизация и в цеху сварки. К слову о роботах: они на данном производстве только «Нyundai&Kia Group» – это самые современные роботы, которые сейчас можно купить за деньги в мире. Т.е. если задаться целью и построить самый крутой и оснащенный завод, то для производства будут выбраны именно те роботы, которые сейчас есть на заводе Нyundai&Kia Group в Питере.

Переходим к цеху покраски. Автоматизация 100%.

Внутренняя и внешняя поверхность автомобиля прокрашивается роботами автоматически. Здесь на производстве используются немецкие роботы. И вновь лучшие из тех, которые есть сейчас на рынке.

Нам часто Клиенты задавали вопросы, что именно в автомобиле Kia Rio оцинковано и в целом, как происходит процесс оцинковки? Теперь мы сможем как никогда грамотно и авторитетно ответить на эти вопросы. Металл, который поступает на завод для производства приходит уже оцинкованным, 80% поставки металла – не российского производства, 20% — это «Северсталь». Для завода это — оптимальная логистика.

Далее, проходит защитная обработка. Сваренный кузов автомобиля опускается в ванну с антикоррозионным грунтом. Антикоррозионный грунт методом катафареза осаждается на кузов. После этого происходит сушка. После кладется еще один слой грунта, на который уже кладется краска, после этого еще раз окраска. Весь этот поступательный процесс проходит с 8-ью этапами сушки, т.е. обработка проходит через 8 специальных печей. И все это без участия людей.

После такой многоэтапной обработки подготовленный кузов автомобиля покрывается лаком. Все краски, которые используются при производстве, имеют водную основу, что полностью соответствует директивам ЕС и последним мировым стандартам по охране окружающей среды и безопасности.

Уже после всех этих этапов начинается конвейерная сборка.

На этом этапе появляются люди, которые в основном проводят контроль качества. После каждого этапа производства идет проверка качества. Линия контроля построена таким образом, что, когда, например, колесо к автомобилю прикручивает специальный робот (наподобие руки — он крутит все болты одновременно), сразу же идет контроль усилия, и на контролера передается информация о том, выполнен ли процесс установки колеса корректно, т.е. контролеры могут увидеть, что именно и насколько недожато. Так решается, что на этом этапе может пойти в категорию брака.

Всю нашу команду также поразило, что это единственное в СНГ предприятие по производству автомобилей, которое имеет свою тестовую трассу. Это специальная трасса с поворотами и колдобинами, сложнейшими условиями, с которыми сталкиваются автомобили при эксплуатации в наших условиях. Этап испытаний готового автомобиля начинается  с того, что он загоняется в своеобразный бокс, спереди и сзади выезжают столбы и зажимают автомобиль.

Колесами он стоит на барабанах, его разгоняют до 130 км\ч и оттормаживают. Так проверяют тормоза. Только после этого автомобиль едет на трассу, возвращается на завод, моется, переходит в цех, где обрабатывается его днище и арки специальным антикоррозионным покрытием Гравитекс. Далее упаковывается салон, присоединяют полностью днище, капот, кладется инструкция, аварийные ключи, балонники и сама запаска. Вот так автомобиль получает электронный маркер, затем с ним ставится на стоянку завода, где каждый день размещается порядка 2000 машин. И с точностью до метра сотрудники завода знают, где стоит каждый автомобиль.

Теперь о производственных мощностях завода:

  • Завод производит в час 41 машину.
  • За стуки более 800.
  • Завод работает в три смены, перерывов как таковых нет.
  • За 2012 произведено 227420 автомобилей.

В северо-западном регионе также присутствуют заводы NISSAN, GM, Toyota. В сумме все они произвели 39% автомобилей от всего объема производства региона. А наш завод — 61%!

Рядом с заводом построен огромный парк поставщиков, которые обеспечивают бесперебойную работу завода.

Площадь, которую они выкупили порядка 200 га, на данный момент поставщиками занято меньше 1\3. Следовательно, можем представить, какие будут масштабы роста.

Впечатлило и то, что по всему заводу висят плакаты с лозунгом:

«А если клиент ты!?» Что каждый расшифровывает так: «все делай как для себя».

Таким образом, стратегия завода  — довести дефекты до 0.

Так что и все мы будем стараться следовать стратегии завода!»

 

А теперь еще один женский взгляд на все увиденное, Татьяна Каток, специалист по продажам отдела корпоративных Клиентов:

«Я бы немного подредактировала расшифровку аббревиатуры наименования завода  HMMR , а именно: Hollywood  Major Motor. Respect!

Hollywood, потому что завод действительно впечатляет своими мощностями и возможностями.

Major, потому что завод демонстрирует впечатляющие результаты — процент  производимых им автомобилей составляет более половины всего Автопрома РФ!!

Respect,  потому что такой завод просто требует к себе уважения, ведь еще год назад в покрасочном и сварочном цеху (да и не только там) работы выполнял человек, а теперь все это делают современные роботы.

Motor, чтобы было понятно, что это все-таки автомобильный завод.

Конечно это шуточная интерпретация названия, но она на самом деле отражает все увиденное».


Об авторе

Александра Широкова

Александра Широкова,
Бренд-менеджер, автоцентр Kia "Атлант-М Боровая" - эксклюзивный дистрибьютор Kia Motors в Беларуси

"Никогда не бойся делать то, что не умеешь. Помни: ковчег был построен любителем. Профессионалы строили Титаник."

Оставить комментарий